单螺杆造粒机110升密炼机填充造粒挤出机

密炼机塑炼

将橡胶投到密炼机的密炼室内，对物料进行加压。密炼室内两个转子以不同的速度相向回转，使 被加工的生胶在转子间隙中、转子与密炼室壁的间隙中以及转子与上、下顶栓的间隙中受到不断变化的剪切、扯断、搅拌、折卷和磨擦的强烈的捏炼作用。在高温、快速和加压的条件下很快的提高橡胶的可塑性（塑炼）。 密炼机的塑炼作用主要靠转子机械作用和热氧化裂解作用。

密炼机塑炼的影响因素有转子转速、密炼室温度、塑炼时间、容量和上顶压力等。由于密炼机塑炼属高温塑炼，塑炼效果随温度升高而增大，但温度高会导致橡胶分子链过度降解，致使胶料物理机械性能下降，而诸如丁苯橡胶，用密炼机塑炼时如超过140℃还会产生支化、交联，形成凝胶，反而降低可塑性，在170℃下塑炼还会生成紧密型凝胶，即使用精炼方法也不能使它消除。为了提高密炼机使用效率，通常对可塑性要求高的胶料（威氏可塑性在1.5以下者），需采用分段塑炼或加塑解剂塑炼。

③螺杆塑炼机塑炼

是用螺杆塑炼机的螺杆与机筒间的机械剪切力和高温热作用使橡胶分子链断裂。与开炼机和密炼机塑炼的差别是螺杆塑炼法中氧对生胶的作用较小。

螺杆塑炼法有生产能力大、节电效果明显、操作简单容易掌握、可实现塑炼的连续化生产等优点。使用螺杆塑炼机塑炼时应该严格控制排胶温度在180℃以下，注意防止出胶后胶料表面氧化作用，并尽量避免产生夹生胶

混炼是橡胶加工工艺过程中为重要一个组成部分之一，混炼可分开炼机、密炼机混炼。

密炼机混炼还分高温低温之分，不同的设备、配方、硫化工艺、生产环境其混炼工艺也应该是不尽相同的。开炼混炼与密炼混炼各有不同的优缺点，开炼混炼存在着污染、分散不均、高溶点物质更难分散等不良因素，相对来说是低温混炼，所以开炼混炼工艺后，需停放，使配合剂进一步扩散，在一般情况下是必须的，同时可以利用其低温混炼的特点可以将包括超速促进剂在内的小药同时一起加入混炼，所以开炼混炼的胶料有时其硫化T90比密炼加工的更加稳定。

密炼工艺的方法有多种多样，其重要的环节还是温度、时间、压力三方面的综合控制。

温度控制是为重要的一关，混炼温度可分为高温、中温、低温三种方法、高温混炼一般在130～150℃之间，其混炼工艺上是不能加入任何促进剂或硫化剂，一般适用于高速密炼机，如轮胎胶料中的用SI69偶联白炭黑，其密炼温度达到了150℃，并严格控制密炼时间。

中温混炼一般温度控制在110～135℃不等，不同的配方、工艺可以选择不同的排胶温度。

实际上大多数中小型企业都是选择这个阶段的混炼温度，在这个混炼温度阶段操作有几个特点：

一是高溶点树脂、投料袋等可以充分溶化有利于分散；

二是一般温度上升到这个阶段大部分胶料已经混炼均匀可以排胶；

三是在这个阶段混炼是可以加入临界活化温度较高的促进剂品种一起混炼将有利于分散；

四是胶料的门尼粘度容易控制。采用低温混炼方的工厂也较多，可以使用与开炼混炼相同的加料程序。

低温混炼一般使用在较易混炼的、充油量较多的、补强剂结构较低的配合体系中。混炼工艺是一段较为重要的加工过程，混炼质量的优劣不但直接影响胶料的物理性能，而且还不能确保胶料的正常的门尼粘度，从而还会影响后段的硫化加工工艺及硫化速度。