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淬火钢在加工时有以下特点： (1)硬度高、强度高，几乎没有塑性：这是淬火钢的主要加工削特点。当淬火钢的硬度达到HRC50～60时，属于难加工的材料。 (2)切削力大、切削温度高：为了改善切削条件，增大散热面积，刀具选择较小的主偏角和副偏角。这时会引起振动，要求要有较好的工艺系统刚性。 (3)不易产生积屑瘤：淬火钢的硬度高、脆性大，车削加工易产生积屑瘤，被加工表面可以获得较低的表面粗糙度。 (4)刀刃易崩碎、磨损：由于淬火钢的脆性大，车加工屑与刀刃接触短，切削力和切削热集中在刀具刃口附近，易使刀刃崩碎和磨损。 (5)导热系数低：一般淬火钢的导热系数为7.12 W/(m•K)，约为45号钢的1/7。由于淬火钢的导热系数低，切削热很难通过切屑带走，加快了刀具磨损。
以淬火钢为例 ：
齿轮材质：20crmnti渗碳淬火
表面硬度：HRC58-62
加工部位：内孔 孔径34
加工工况：油槽 断续加工
刀片材质：BN-H21
常用刀片型号：CCGW09T304-2S
切削参数：线速度Vc=150m/min 走刀量fr=0.10mm/r，切刀深度ap=0.20mm
加工寿命：3.5h/刃口
加工部位：端面
加工工况：小孔 断续加工
刀片材质：BN-H21
刀片型号：WNGA080404-3S
切削参数：线速度Vc=150m/min 走刀量fr=0.12mm/r，切刀深度ap=0.30mm
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