模内热切模具的优点
1. 模内浇口分离自动化,降低对人的依赖度;传统的塑胶模具开模后产品与浇口相连,需二道工序进行人工剪切分离,模内热切模具将浇口分离提前至开模前,取消了后续工序,有利于生产自动化,降低对人的依赖。
2. 降低产品人为品质影响;在模内热切模具成型过程中,浇口分离的自动化保障浇口分离处外观一致性,其结果是品质一致的零件,而传统人工分离浇口工艺无法保障浇口分离处外观一致。因此市场上很多高品质的产品均由模内热切模具生产。
3. 降低成型周期,提高生产稳定性模内热切成型的自动化,避免了生产过程中无用的人为动作,而产品的全自动化机械剪切保障品质一致性 ,在产品大规模生产过程中较传统的模具有着不可拟比优势。
低速充模时流速平稳
注塑加工注射速度的程序控制是将螺杆的注射行程分为3~4个阶段,在每个阶段中分别使用各自适当的注射速度。
例如:在熔融塑料刚开始通过浇口时减慢注射速度,在充模过程中采用高速注射,在充模结束时减慢速度。采用这样的方法,可以防止溢料,消除流痕和减少制品的残余应力等。
低速充模时流速平稳,制品尺寸比较稳定,波动较小,制品内应力低,制品内外各向应力趋于一致(用高速注射成型的制件有开裂倾向,低速的不开裂)。
注塑加工的两种着色方法
注塑加工色母料着色法分粒料及液料两种,均可调配成各式各样的颜色。其中以粒料比较普遍,色母料的使用可通过将塑料与色母料混合,将混合物或色母料实际地输送进注塑机中。其优点是:降低了粉尘问题、降低原料的成本、储存较方便。
注塑加工干色粉着色法是先对其他方法是比较便宜的,其缺点就是使用时吸尘及肮脏。要保障生产过程的颜色均匀,可使用特定尺寸的袋或纸箱以装上正确数量的干色粉。使用干色粉着色时,塑料粒的表面必须盖上一层均匀的着色剂,以便颜色能平均地散布于熔胶内,配混的方法及时间必须有标准,才可确保着色均匀。着色步骤确定后,就必须持之以恒。此外也要避免色粉在储存期间吸收水分,否则容易骤结,令注塑件出现斑纹。
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