弹簧制作工艺注意事项：

1、支承圈根据产品要求可选用冷并和热并两种方法。采用热并方式不允许将簧加热至打火花或发白，硅锰钢温度不得高于850℃。支承圈与有效圈应有效接触，间隙不得超过圈间公称间隙的10%。

2、多股簧特性可由调整导程决定，绕制时索距可进行必要调整。拧距可取3~14倍钢丝直径，但一般取8~13倍为佳。其簧力还与自由高度、并端圈、外径及钢丝性能等有密切关系，可通过调整其中某项或几项予以改变。

3、不带支承圈的弹簧和钢丝直径过细的弹簧不应焊接簧头，但端头钢索不应有明显的松散，应去毛刺。凡需焊接头部的多股簧，其焊接部位长度应小于3 倍索径(最长不大于10毫米)。加热长度应小于一圈，焊后应打磨平滑，气焊时焊接部位应进行局部低温退火。

4、弹簧表面处理一般进行磷化处理即可，也可进行其它处理。凡要进行镀层为锌与镉时，电镀后应进行除氢处理，除氢后抽3%(不少于3件)复试立定处理，复试中不得有断裂。弹簧应清除表面脏物、盐痕、氧化皮，方法可采用吹砂或汽油清洗的办法，但不能采用酸洗。

5、重要弹簧紧压时间为24小时，普通弹簧为6小时或连续压缩3~5次，每次保持3~5秒。紧压时弹簧与芯轴的间隙以芯轴直径的10%为宜，间隙过小则难于操作，间隙过大则易使弹簧发生弯曲变形。紧压时若其中一件弹簧折断，则其余应重新处理。

6、对于H0/D2值较大的多股簧，在热处理时应注意其变形问题，考虑是否穿芯轴且应注意摆放方式，选用适宜的热处理设备。在可进行修复条件下，可进行多次回火和热压以达到目的。

弹簧表面处理需要超声波清洗机：去除弹簧表面油污、氧化层、灰尘等污垢。

清洗工艺：    上料----超声粗洗----超声精洗----热水漂洗----循环水漂洗----吹风沥干-----热风循环干燥----下料

制作材料：    全不锈钢制作     耐酸耐碱    经久耐用    

电源：             380v　主电源　　

超声波功率：　２４００瓦　　　清洗槽

超声波频率：　２８ＫＨｚ　　　低频清洗

多槽式超声波清洗机一般按照客户清洗要求非标订制、结合多道工序组合而成。清洗液精密过滤循环使用、清洗效果好、速度快、清洁度高、降低劳动强度、减少中间环节、采用市水、纯水、碱性或中性清洗剂、多与喷淋、喷流、热浸、鼓泡等清洗方式相结合。工艺独特、针对性强、结构简洁、使用方便、运行成本底、满足不同产品特殊清洗要求。