在拉丝过程中，拉丝模具的消耗主要有断裂和磨损两种。大多数破裂的模具只能报废，但磨损的模具可以通过修复后再使用，因此在生产中应尽量减少模具破裂的比例。造成硬质合金拉丝模具模芯破裂和模孔磨损的原因分布是什么呢？在拉丝过程中应怎样处理呢？一起来看看。
    模芯破裂形式和原因：
 （1）纵向裂纹：75%的开裂模具为纵向裂纹，90%为多次打磨后心墙变薄造成的正常损伤。其中只有少数原因是拉丝过度率降低、钢丝表面氧化皮不洁、涂层不良、模具安装不良；
 (2)横向裂纹占总的约13％，主要是由模芯的不良插入引起的，例如模芯的锥度或非圆度过大，以及模芯和模套之间的接触不良。二是表面还原率过大、过软；
 (3)裂纹和出口的断裂分别占6%。造成模具材料缺陷和拉深工艺不当的原因有一半，影响模具质量主要问题是模芯材料的损失。
   模孔磨损的表现形式和原因。
 （1）表面粗糙。拉丝生产中的变形热导致模具温度升高，局部出现氧化色，造成轻微磨损。润滑不良导致钢丝和模具孔表面点焊，碳化物颗粒松动，位移产生划痕和波纹，工作锥表面粗糙，皮带固定，磨损严重。
 （2）椭圆。硬质合金的硬度不均匀，拉深方向与模孔轴线不重合，模孔一侧的应力会导致椭圆。
 （3）环形槽。这是典型的疲劳磨损。在拉丝过程中，模孔承受线材不间断的冲击，使碳化钨颗粒松散脱落，形成粗糙的表面。粗糙表面从钢丝表面刮下金属屑，这是润滑条件的恶化，加速磨损的速度，于是在模具孔的冲击力较大的区域形成环形槽。
 从氧化变色到表面粗糙度到环槽，这是一个增加磨损的过程。合理使用模具，延长模具寿命的方法是及时修复和研磨模具，并在模具孔出现环形凹槽之前更换模具。每次使用模具后，应及时清洗检查。如果表面有轻微磨损，可以直接打磨或精磨。抛光后可用作工艺模具。尽量把模具的研磨量控制在一个小的水平，增加模具的维修和再利用次数。根据相关规定，当模具孔的直径接近模具胚的较大直径时，应注意模具孔表面的检查，即使有轻微的晶粒，也应报废以防止钢丝的浪费。