油缸内壁MIG熔铜堆焊

熔铜堆焊工艺：液压支架的底缸在工作过程中，与立柱配合面容易积聚煤屑等硬质颗粒，引起划伤，且液压油中易混进水分、H2S等腐蚀介质，从而导致底缸内表面出现锈蚀，影响密封效果，最终造成举升力下降，我们宁波镭速研发的熔铜焊接技术有效的解决了这一难题。

所谓底缸内壁耐磨、防腐再制造是将报废或即将报废的液压支架底缸回收，利用自主研发的熔焊技术与设备，对其进行专业化、批量化的生产过程，从而恢复受损底缸的使用性能。

宁波镭速创造的液压支架底缸内壁耐磨、防腐再制造新工艺，具有自动化程度高、成本低、耐磨、防腐效果显著等优点，很好的响应了国家节能减排、大力发展循环经济的号召。

采用数控系统，自动化程度较高，生产效率高。

在同等工况条件下：所强化修复的底缸内壁耐磨、防腐性能大大提高，熔覆的铜合金精加工后布氏（HB）硬度达到270左右，突破了现有HB硬度在120-140徘徊的现状，使用寿命达到新品的2倍以上；

激光熔覆与等离子熔覆油缸内壁

技术特点：采用激光或等离子工艺获得的熔覆层厚度可精确控制（1-5mm）、厚度均匀、稀释率低，熔覆层成分纯度高、成型美观且熔覆层与基材呈冶金结合，具备较高的结合强度；且由于热输入小，基材的热影响区较小。采用超声波和X射线对熔覆工件进行全覆盖检测，结果表明熔覆层与基体结合你牢固，熔覆层内部无针孔、夹杂、裂纹等缺陷；电子探针和扫描电镜分析结果表明熔覆层内部各合金元素在熔覆层横截面上均匀分布，熔覆层内部的强化碳化物分布均匀。

应用工况：选择不同粉末体系，可对处于低应力磨损、高温磨损、冲击磨损、腐蚀等恶劣工况条件下的工件进行处理。耐磨熔覆层以（Fe，Cr）7C3为主强化相，硬度高，采用该工艺制备的高温耐磨层在700℃工况条件下的寿命为不锈钢件的5-15倍。制备的耐腐蚀熔覆层性能可优于镀铬层，按照ASTM-G48标准进行的点蚀实验表明熔覆层的耐蚀性能为304不锈钢1.2-2倍。因此该技术可取代以上工艺而应用在缸套、油缸、液压支架立柱等恶劣工况条件下的工件的强化。