v法铸造的优点：1，提高铸件质量，表面光洁、轮廓清晰、尺寸准确。铸件硬度高且均匀、拔模容易。

    2，简化设备、节约投资、减少运行各维修费用。省去有关粘结剂、附加物及混砂设备。旧砂回用率在95 以 上，设备投资减少30%，设备动力为湿型的60%，劳动力减少35%。  3，模具及砂箱使用寿命长。4，金属利用率高。v法造型中，金属流动性好，充填能里强，可铸出3mm 的薄壁件。铸型硬度高，冷却慢利于补缩，减少冒口的尺寸。工艺出品率高，减少了加工余量。5，有利于保护环境。由于采用了无粘结剂的干砂，省去了其他铸造工艺中型砂的粘结剂，附加物及烘干工序，减少了环境污染，是绿色铸造工艺。

v法铸造的缺点：1，造型操作较复杂，小铸件生产率不易提高。2，从始至终需抽真空，实现机械化有困难，3，因塑料薄膜的延伸性和成型性的限制，影响该工艺方法扩大应用范围。4，需要考虑砂子的粉尘

近年来，V法铸造持续升温。而利用短流程工艺来浇注V法铸造中的特大件如大型配重等也引起了越来越多人的浓厚兴趣。国家环保的压力更是推动了部分不符合标准的小企业加快了这一改革和实验的脚步，迫不及待的想将这一工艺付诸实践，从而钻政策的空子，将已有高炉保留下来。但是，尽管如此，也未必一定能获得效益。我们有必要仔细分析一下我国目前短流程工艺的现状以及在具体实施当中客观面对的一些问题。

将高炉铁水运输到铸造车间，直接倒入感应电炉或者先倒入保温炉保温待需要时再倒入感应电炉，与废钢，回炉料和配料中间合金一起熔配，经成分调整和熔炼后，出炉经变质处理后浇注铸铁件，这种高炉—感应电炉双联铸铁熔炼工艺将熔铁和铸造更紧密地结合起来，缩短了生产链，省去了高炉铁水凝固和重熔环节，简称为短流程铸造工艺。这种工艺能够充分利用高炉铁水的热量，大幅减少能源消耗，同时降污染物排放，节能，环保和经济效益显著。

2008年时，我国铸铁件厂产量达2510万吨，其中按短流程工艺生产的铸件约占11.3%。目前国内有十多个在建的铸造工业园区，均采用高炉—感应炉供应铁液，年产铸件达100多万吨，需要铁液约130万吨以上。随着铸造集群化生产的推进，用短流程工艺生产的铸件会越来越多，预计2015年在我国短流程铸造工艺生产的铸件将占到总量的20%，2020年达30%。