汽车工业的迅猛发展为国民经济和社会发展发挥了重要作用。但受能源短缺、环境污染等问题的影响，高强板发展之矛盾也日益凸显。展望未来，高强板的发展只有建立在自然、生态、节能、安全等背景下，其发展才可持续。
正是因为汽车工业对车身越来越轻的要求，导致传统的钢铁材料在汽车制造中的应用受到了铝合金、镁合金等材料的冲击。迫使，钢铁行业不得不去开发更高强度的钢板，也就是高强板。

汽车用高强板的液压成形技术原理：
高强板液压成形。它的原理是采用液态的水或油替代刚性的凹模或凸模，使板料在传力介质的压力作用下贴合凸模或凹模成形。由于液体替代了刚性模具，不仅减少了模其数觉，降低了费用，还可以提高产品质量和成形极限，从而实现轻量化设计。高强板液压成形的研究对象主要涉及汽车覆盖件以及复杂曲面零件等.如汽车翼子板等零件。

出于对高强板的减重性能、抗碰撞性能、耐腐蚀性能、生产成本等方面的考虑，高强板在汽车制造行业中的应用越来越广泛。同时，高强板在减轻汽车自重，提高汽车性能等各方面，得到了汽车制造商的肯定。

汽车用高强板的液压成形技术的特点：
(1)液压成形技术优势明显，一般大中型冲压件平均需要4套模具，采用金属板料单模液压成形仅需使用凸模。故模具制造费用可节省50%以上.制造时间缩短35%-75%,模具整修费用减少80%。各冲压工序间的集成如拉延和弯曲工序的集成，使成形和测试时间约减少50%,
(2)成形工件的质量和精度高。因使用流体压制成形，故冲压过程是一个柔性、均匀的变形过程，不会使工件表面划伤。不需要凸、凹模问的匹配调试;更换模具的时间短;可以将数种材料成形工艺合并在一次柔性成形中完成，减少了冲压成形零件再次进行冲压的次数和手工修理。高强板柔性成形技术不但可用于单件车身制造，更适合于小批量甚至中等批量车身制造，是汽车试制技术中关键的技术之一。
(3)使用液压成形方式制造的零件，由于成型后的回弹少、精度高，因此可以节省后续所需的加工以及组装费用。同时.由于使用液压成型的加工方法，可将原来需要分割成数个零件组合的部件，改以单一的零件代替，减少了零件组合的工作，同时增加车体的刚性，从而达到减轻重量的目标。
(4)减少需要焊接的部件，因而可提高无焊接部件闭合截面上的强度及成形精度。适于复杂形状部件的成形，形状稳定性、一致性良好。这些特性增加了形状设计的自由度，减少了部件的件数，有利于实现汽车车身的轻量化。
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