搪瓷管式空气预热器的特点

一、空气预热器的工作原理和作用

1、工作原理  

   空气预热器在工作时会缓慢的旋转，烟气会进入空预器的烟气侧后再被排出，而烟气中携带的热量会为空预器中的散热片所吸收，之后空预器缓慢旋转，散热片运动到空气侧，再将热量传递给进入锅炉前的空气。空气预热器在锅炉中的应用多为三分仓式，附带有火警报警系统、间隙调整系统和变频控制系统。空气预热器的使用方便、操作简单、运行安全，并能提高锅炉系统的热交换性能，因此在烟气锅炉系统中有很普遍的使用。 空气预热器是收集和利用烟气余热的设备。空气预热器的应用能直接降低锅炉排烟的温度，减少系统内的热能损失。同时，空气预热器的散热片能够吸收和传导热能，相当于增加了锅炉的受热面，提高锅炉的热效率。5、本侧空预器主电机在运行，禁关空预器出口二次风电动门和空预器入口烟气挡板。

2、作用

   空气预热器在锅炉中是有加热燃料所需空气的作用，空气预热器的使用能改善高温空气的燃烧条件，减少燃料不完全燃烧而造成的热量损失。空气预热器的应用还可以提高炉内温度，提高辐射传热水平和受热效率。

二、搪瓷管空气预热器简介

  目前，无论是工业锅炉还是电站锅炉，普遍存在着空气预热器低温腐蚀和堵灰现象，直接影响着锅炉及机组的安全运行和经济运行，特别是燃用高硫分煤种时问题就更加严重。我国热电厂中空气预热器占锅炉整体投资的6%－8%，每年因低温腐蚀和堵灰而造成的设备更换和停产清灰的直接费用约占运行成本的4%－5%，如果再加上因此而造成的停炉停机事故损失就会更加巨大。当前，很多电厂因空气预热器低温腐蚀和堵灰只能被动停炉维修更换，或为了避免低温腐蚀和堵灰，不惜提高锅炉的排烟温度，降低锅炉热效率。据测算，锅炉排烟温度每提高10℃，锅炉热效率就要下降1%左右，从而造成大量的能源损失。万不得已时，如消防水和清洗水管道故障而没有水投入，可以打开入孔，用电厂消防水灭火。

   搪瓷管式空气预热器在预热器烟气进口烧制一种高耐磨搪瓷专用涂层,取消了金属套管,加大了空气流通面积,降低了烟气流速,从而使磨损极为减轻.同时在烟气出口处烧制搪瓷涂层,解决低温腐蚀,而且由于搪瓷表面光滑,不容易产生积灰,减少预热器堵塞。

三、搪瓷管式空气预热器的特点

1、搪瓷管具有耐酸碱腐蚀、耐烟气冲刷、抗飞灰磨损、使用寿命长等优点，锅炉预热器的检修间隔时间大大延长，减少了预热器的投资；

2、搪瓷管表面光滑不易粘灰，灰污热阻小，烟气流通阻力小，换热强度增加（搪瓷管的对流换热系数为24.8w/m2℃,而钢管的对流换热系数为24.2w/m2℃，从材料本身看，换热系数差距极小），管壁温度提高，总换热量有所提高，锅炉热效率也相应提高，从而为锅炉用户节约了大量的煤炭资源。4、搪瓷管的任何调整工作，必须在停机的时候进行，如果在连接电源的情况下调整，可能会有危险。

   普通钢管空气预热器长时间运行后由于积灰等原因，造成换热效果大大降低。而搪瓷管表面光滑，长时间运行不积灰，换热效果基本不变。

3、锅炉排烟温度较低时，预热器就会发生低温腐蚀，使预热器管子破损漏风，锅炉用户为了防止发生低温腐蚀，不得不提高排烟温度，降低了锅炉热效率，由于搪瓷管耐低温腐蚀，锅炉排烟温度可降至140℃。

4、搪瓷管与管板的连接密封采用柔性连接密封。搪瓷管式空气预热器在运行一定时期后，若某根管子损坏，可以抽出损坏的管子而换上新的搪瓷管，操作简单，更换时间短。而在原立式普通钢管管箱中，如有管子漏风，多采用将漏风的管子封死的处理方法，当漏风的管子数量达到一定数值时就会严重影响锅炉运行，若整体更换管箱，会造成较较长的停炉时间，且浪费大量的财力、物力。4、设计缺陷上的问题，搪瓷管空气预热器使用两路电源，当一路电源运行设备时，而另一路电源已经发生故障于点上，从而断电，造成搪瓷管空气预热器停止运行。

   搪瓷管式空气预热器，耐腐蚀、耐磨损，表面光滑，不堵灰，流通阻力小，使用寿命为原钢管式预热器的5倍以上，结构合理，安装检修方便。

如何提高搪瓷管的抗弯强度

   下面就由小编为大家介绍一下如何提高搪瓷管的抗弯强度。

   抗弯强度与瓷釉的熔制程度和搪瓷管的烧成有关系，瓷釉的熔制不完全或过度，搪瓷管烧成过度都对抗弯强度不利。增加瓷釉的抗拉强度，抗压强度及弹性对搪瓷层的抗弯度都有利，降低搪瓷层的厚度，则能明显提高搪瓷层的抗弯强度。

   以上就是小编为大家介绍的如何提高搪瓷管的抗弯强度，希望以上介绍对大家有所帮助，更多详情请继续关注我们的网站。

床料结焦原因：

1.锅炉给煤变化，煤中有大块或有异物，床料过多、热质高使床温过高；挥发分太低，灰分高灰熔点低易结焦；

2.锅炉运行中，长时间风、煤配比不当；一次风过小；运行操作不当超温结焦；

3.锅炉启动前流化风冒堵塞过多；

4.停炉过程中，燃料未完全燃尽，析出焦油造成低温结焦；

5.启动过程中，流化不良，造成局部过热结焦；

6.风机故障或风门误动作，运行人员误操作；

7.床料颗粒过粗或过细；

8.返料器堵灰。