油基和水基切削液的适用场合
目前切削液的品种繁多,性能有好优劣,若选择不当,会造成不良后果。一般在下列的发问下应选用水基切削液:
①油基切削液潜在发生火灾危险的场所;
②高速和大进给量的切削,使切削区超出于高温,冒烟激烈,有火灾危险的场合。
③从前后工序的流程上 考虑,要求使用水基切削液的场合。
④希望减轻由于油的飞溅和油雾和扩散面引起机床周围污染和肮脏,从而保持操作环境清洁的场合。
⑤从价格上考虑,对一些易加工材料和工件表面质量要求不高的切削加工,采用一般水基切削液已能满足使用要求,又可大幅度降低切削液成本的场合。
使用者在使用及维护切削液时,需要注意以下四点情况:
1、起泡
绝大部分的润滑管理人员直接用自来水调配切削液。自来水的硬度偏软,再遇上浓度的偏差,溶液容易起泡。只要将浓度控制在5%,起泡的问题基本可以解决。
2、浮油
浮油的来源通常有两种,一是机器运转时定时喷射的导轨油被溶液喷洒冲刷流到溶液箱;二是主轴、换刀的液压系统漏油。由于切削液添加了乳化剂,使油极易被乳化。因此,一旦浮油产生,一定要及时清除,的工具是撇油器,也可使用吸油包。
3、发臭
当浮油覆盖溶液表面时,溶液会出现缺氧状态。在相宜的温度和缺氧的环境下,将变得非常活跃。在分解油份获得食物的同时,会释放出气体,这种臭鸡蛋味的气体对人体有危险。另外,对PH值比较敏感。最适合活动的PH值约在6.8-8.5之间,溶液的浓度约在2-2.5%之间。为阻止的活跃,要将溶液的浓度维持在5%的水平。
4、
人体皮肤能接触的PH值徘徊在7左右,偏酸和偏碱的溶液都会刺激皮肤,从而出现过敏现象。建议使用者在接触切削液后尽快用肥皂或洗手液清洗干净,再涂上润手护理产品。
根据工件材料选用
在难切削材料中,有的硬度高达65~70HRC,抗拉强度比45号钢的抗拉强度高三倍左右,造成切削力比切削45号钢高200%~250%;有的材料高温硬度和强度高,有的材料加工硬化的程度比基体高50%~200%,硬化深度达0.1~0.3mm,造成切削的困难;有的材料化学活性大,在切削中和刀具材料产生亲和作用,造成刀具产生严重的粘结和扩散磨损;有的材料弹性模量和弹性恢复大及延伸率很大,更难于切削。因此,在切削各种难切削材料时,要根据所切材料各自的性能与切削特点与加工阶段,选择相宜的切削液,以改善难切削材料的切削加工性,而达到加工的目的。一般而言:
加工铸铁,铸铝等脆性金属,为避免切屑堵塞冷却系统或粘附在机床上难以清除,一般不用切削液。但精加工时为了提高表面质量,可用润滑好,黏度小的煤油或7%~10%的乳化液。
加工一般钢件,粗加工选用乳化液,精加工选用硫化乳化液。
加工有色金属或铜合金,不宜用含硫切削液,以免腐蚀工件。可选用一般乳化液或切削油。
加工镁合金时,不能用切削液,否则会燃烧起火。
加工难切削工件,如不锈钢,耐热钢及含有铬,镍,钼,锰,钛,铌,钨等元素的材料时,因所含硬质点多,机械擦伤作用大,导热系数低,切削热不易散出,往往难以切削。应选用10%~15%的极压切削油或极压乳化液。
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