高压冷却技术 所谓高压冷却技术（HPC）是指把切削液压力升至特定压力后，通过内部切削液通道，经过喷嘴精准地喷到所需冷却区域，从而达到快速冷却的目的。高压冷却技术的目的是为了应对难加工材料的加工，如钛合金、铬镍铁合金以及其他耐热合金的加工。在实践中人们发现，运用高压冷却技术的刀具在加工不锈钢及合金钢时，刀具寿命、生产率以及对切屑的控制都得到很大的改善。

（1）从冷却效果来看，高压冷却技术是采用高压切削液精准而足量地直喷至刀片前刀面与切屑之间的切削区域（热影响区），从而可以限度地带走切削区域的热量，令冷却剂发挥出其性能，达到快速冷却的目的。

（2）从切屑控制来看，采用高压冷却加工方式后，除了有效降低切削区域的切削热，还使得切屑脆性增加易于折断从而获取短小切屑，使得切屑不再缠绕在工件周围，加工过程无需再因人工去除长的缠绕屑而频繁停机。切削液压力的分布以及喷嘴的尺寸会对切屑产生很大的影响。通过调整射流参数，可获得不同的卷屑效果，并使带状屑导向所需的方向成为可能，甚至做到改善切屑的长度。同时由于在切削区域形成一个高压水楔，因此还有可能将切屑强行打断，进而降低切屑对加工效果的影响。目前高压冷却技术应用比较成熟先进的有山特维克可乐满公司。

（3）从刀具寿命来看，采用高压冷却方式后，切削液喷口与刀片切削刃距离更近，切削液能精准直达刀片前刀面与切屑之间的切削区，实现了更佳的切屑控制和对切削刃的冷却更加有效，从而减少了刀具的磨损，延长了刀具寿命。一般情况下，加快切削速度会导致刀具寿命急剧缩短，但是采用高压冷却方式后增加进给量，刀具寿命的缩短就没有那么明显。实验证明于难加工材料的粗加工，与常规切削液供应的刀具相比其切削速度可提高20%~50%。

众所周知，产品合格率是机加工企业注重的关键指标，也是影响企业发展的要素之一。设备的维护与保养是影响产品合格率其中非常重要的一个因素。但实际上，机加工企业往往会忽视润滑对设备的影响。因此，合理的润滑成为了每家机加工企业的必修课题。设备的润滑不仅仅依靠润滑油。作为机加工过程中的主要耗材之一，切削液也直接影响着设备润滑效果。选用优质的切削液，有助于提高设备加工精度和运行效率，从而帮助机加工企业优化产品合格率以及提升企业竞争力。

切削液具有润滑、冷却、防锈和清洗等作用，有助于减少加工刀具磨损，提高加工表面精度。通常情况下，可以利用工业自来水进行调配，方能使用。因此，机加工企业首先需要掌握溶液调配比例以及浓度范围。

硬质合金刀具：用于切削刀具的硬质合金是由碳化钨（WC）、碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）和5%~10%的钴组成，它的硬度大大超过高速钢，允许工作温度可达1000℃，具有优良的耐热性能，在加工钢铁材料时，可减少切屑间的粘结现象。在选用切削时，要考虑硬质合金对骤热的敏感性，尽可能使用刀具均匀受热，否则会导致崩刃。在选用切削液时一般油基切削液的热传导性能较差，使刀具产生骤冷的危险性比水基切削液小，所以一般选用含有抗磨添加剂的油基切削液为宜。在使用冷却液进行切削时，要注意均匀冷却刀具，在开始切削之前，预先用切削液冷却刀具。对于高速切削，要用大流量切削液喷淋切削区，以免造成刀具受热不均匀产生崩刃，亦可减少由于温度过高产生蒸发形成和烟污染。

具：采用氧化铝（Al2O3）、金属和碳在高温下烧结而成，这种材料的高温耐磨性比硬质合金要好，一般采用干切削，但考虑到均匀的冷却和避免温度过高，也常用水基切削液。

金刚石刀具：具有极高的硬度，一般采用干切削。为避免温度过高，也象陶瓷材料一样，许多情况下采用水基切削液。