磁选机的性能及特点

     磁性颗粒在磁选机磁场中，除受磁力作用外，还受竞争力的作用。竞争力可定义为与磁力方向相反的所有机械力的合力，包括重力、离心力、惯性力和流体动力阻力等。在磁选过程中，磁力是捕收磁性颗粒的力，又称为磁捕收力；竞争力是使磁性颗粒脱离磁极的力，又称为脱离力。显然，磁性颗粒与非磁性颗粒分离的必要条件是磁性颗粒所受的磁力大于竞争力。若要使两种磁性不同的颗粒分离，则必要条件是，较强的磁性颗粒所受的磁力应大于竞争力，较弱磁性颗粒所受的磁力应小于竞争力。需要说明，在磁选实践中不可能有绝对纯净的磁性产品与非磁性产品，除未单体解离的连生体影响产品纯度外，一些单体磁性颗粒混入非磁性产品中，一些单体非磁性颗粒混入磁性产品中。前一种情况，导致磁性成分的回收率下降，主要原因是这些磁性颗粒的粒度太细，磁力不足以克服流体阻力等竞争力；后一种情况导致磁性产品的品位下降，原因多半是颗粒之间存在较强的相互作用力，颗粒粒度越细，料浆浓度越大，颗粒间相互作用力越明显。电磁线圈可使磁选机的铁芯和磁极磁化，在其周围产生磁场。磁极之间的磁场又使矿粒磁化，呈现磁性，进而产生磁力；而非磁性矿粒只能收到肉眼观察不到的微弱的磁力作用，从而导致磁性矿粒与非磁性矿粒的分离。GTC平板式高梯度磁选机是我公司自主发明的一种新型设备，具有自主知识产权，设备已申请国家发明专利。所以，进一步认识物质的磁化，包括磁性物质的结构、在磁化磁场中的行为及磁化程度的量度，对认识磁选过程的本质是必不可少的。

 磁棒清洗    

磁棒除铁是通过磁源直接和浆料接触而达到除铁效果的一种除铁方式，它的清洗是在带磁状态下进行的。在清洗的过程中，必须克服比较大的附着力，根据磁力的理论可知，当磁场越强、表面积越大、堆积的铁磁杂质越多，铁磁杂质k值越高，吸附力就越大，清洗难度也越大。由于磁棒必须带磁清洗，即使使用高压水喷射磁棒的清洗方法也不能清洗彻底，而且高压水冲击会加速磁棒退磁，所以只能是手工清洗。对于一般的陶瓷厂来说，磁棒的数量多，多达数百上千支，人工清洗劳动强度大。整机入料系统采用电机搅拌结构，使物料进入磁选区时均匀且矿浆浓度符合选矿要求，使分选效果更加有效。为了解决这个清洗问题，市场上有一种全自动磁棒清洗机，它将磁棒分为两个区，工作区为吸磁区，要清洗时，通过机械结构推动刮板，将杂质刮到非工作区，即不带磁区，此时杂质脱离了磁力对其的吸引，故清洗时只要少量的水就可将磁棒上的杂质清洗干净。这种自动刮板除铁机大大减小了人工清洗带来的人力消耗，而且清洗周期可控，但一次性投入大，除铁效果难以提高。    

湿式磁选机在选矿工艺中的应用

在实际生产中，入磨矿石中可能会混入大量的废石，造成入磨原矿贫化问题，入磨品位下降。这不仅会增加球磨机的负荷和磨矿磨矿生产成本，同时还会增加细尾量，造成尾矿过剩，采空区容量不足。由于磁极的极性沿圆筒旋转方向是交替排列的，并且在工作时固定不动，“磁团”或“磁链”在随圆筒旋转时，由于磁极交替而产生磁搅拌现象，被夹杂在“磁团”或“磁链”中的脉石等非磁性矿物在翻动中脱落下来，最终被吸在圆筒表面的“磁团”或“磁莲”即是精矿。为了解决入磨原矿贫化问题，提高系统生产铁精矿粉的能力，专家在充分论证和试验的基础上，对现有的生产工艺中的局部环节进行了改造，即在细碎产品进入球磨机前增加一段磁选机的湿式中磁粗选作业。

球磨机入磨矿石改为湿式粗磁精后，入磨物料的含水量会比细碎产品高出约20个百分点，因此如果不对球磨机的给水量进行控制，将导致一段磨矿浓度显著下降。为了稳定一段磨矿浓度，确保一段磨矿产品细度，可以采用控制返砂冲洗水的方式尽量确保磨矿浓度。

经过湿式粗磁选，入磨矿石铁品位提高了大约5个百分点，磨选精矿产的产率提高了将近10个百分点，大大减少了细粒尾矿的产量，有效地降低了铁精粉的生产成本。此外，还能缓解细粒尾砂的处置难题，有利于公司采矿、选矿、充填能力的平衡，实现无废清洁生产。被皮带输送机输送的散状物料，通过安装在尾部支架上的磁选机（即旋转的直流磁铁）时，物料中的铁磁杂物被吸，由弃铁胶带将铁磁杂物拽至电动滚筒卸下，达到自动除铁的目的。

另外，在粗粒级磁选工艺中也有很多需要注意的问题。

1）要及时把握细碎产品的性质变化，避免原矿品位的剧烈波动；

2）由于湿式粗磁选作业给矿粒度粗，磁选机筒体表面和槽体磨损较快，因此通天固体应采用耐磨陶瓷贴片以提高筒体使用寿命，同时注意设备磨损状态。

3）湿式粗磁尾筛分设备采用棒条式直线振动筛，筛分效果较差，影响系统稳定性。可改用高频振动筛和聚氯酯筛网，不仅可以改善筛分效果，更重要的是筛网寿命显著延长。